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2000噸油壓機工作臺板的CO2拼焊質量控制
闡述了在沒有窄間隙埋弧焊機的情況下,應用CO2氣體保護焊進行拼焊的工藝.通過對下料、焊接以及相關過程的全面質量控制,成功地完成了2000t油壓機工作臺板的拼焊,達到了設計要求.對不具備窄間隙埋弧焊機條件下的厚板拼接提供了借鑒。
Zf-20000-48/25-MF是齊齊哈爾第二機床廠與瑞典APt公司合作為中國一汽集團生產的2000噸油壓機，該機的工作臺面尺寸為380mm×4900mm×2600mm，質量38噸，采用鋼板下料完成，但由于在市場上無法采購此規(guī)格尺寸的鋼板，舞陽鋼鐵公司能生產的最大鋼板規(guī)格是380mm×3500mm×2600mm，經過充分分析并征得瑞典APt公司專家同意采用鋼板拼焊工藝完成，由舞陽鋼鐵公司軋制兩塊尺寸為380mm×1400×2600mm\380mm×3500mm×2600mm的鋼板拼焊。在生產過程中通過對鋼板下料工藝和對CO2氣體保護焊接全過程實行嚴格的質量控制，完成了工作臺面板的拼焊。
1、焊接人員的控制
由焊接工程師對焊工進行氣體保護焊多層多道焊工焊工工藝的全面培訓，要求技術等級達到高級以上，并且制備試件進行焊接質量評定。
對試件表面進行磁粉探傷，嚴格按GB/T6061-1992焊縫磁粉檢測方法和缺陷實際的分析標準進行執(zhí)行，焊縫內部進行超聲波探傷嚴格按照GBT11345-1989，鋼焊縫手工超聲波探傷方法和探傷結果分級標準執(zhí)行，達到了B級檢驗標準的二級要求。在實際生產中選擇4名經考核合格的焊工進行工作臺面板焊接，并對其在實際焊接過程中的所焊部位登記備案。
2、焊接設備材料的控制
選擇性能穩(wěn)定的KB500型焊接電源2臺，用2.5m的平尺進行焊接變形檢測。
選擇優(yōu)質H08Mm2SiA焊絲。保護氣為CO2+Ar，其中CO2純度大于99.9%，Ar純度大于99.995%，嚴格控制其混合比。切割氣體選用霞普氣（主要為工業(yè)丙烷）以上材料供應由生產廠家提供相關檢測報告。
3、焊接過程的控制
3.1工件制備a.使用8號割嘴半自動火焰切割機切割坡口，切割速度控制在150~170毫米每分鐘，潑火形式為x夾角為55度，鈍邊三毫米。
b.割出的坡口面要徹底清除氧化鐵，切割表面在切割過程中產生的溝痕要進行嚴格的補焊修磨，直至露出金屬光澤。經檢驗合格后再進行焊接工序。
3.2工件對接
調平帶拼焊的鋼板，控制對接間隙為兩毫米，點焊牢固并在面積較大的鋼板兩側的厚度方向上焊接兩個吊裝翻轉用吊環(huán)，在焊接兩端面各焊兩道加強筋，已增加焊接過程中高度減小變形。
4焊接
a.打底焊.
焊接缺陷都出現在打底焊縫中，所以必須嚴格控制其工藝規(guī)范，焊接過程中要求二人交叉對稱采用左向焊法，由鋼板端部向中間試焊，示范過程中要求進行聚酯型百汗，以防止燒穿焊接兩層3道，打底焊封后翻轉。
b.用碳弧氣刨清根，徹底清除焊縫根部缺陷，經檢驗合格后是含3層6道，然后進行翻轉。
c.繼續(xù)焊接，施焊過程中必須嚴格用平尺測量鋼板變形，在剛開始焊接時由于工作臺板的干度較低，所以要進行多次翻轉。對稱旋焊以控制攻擊變形，同時要求每層焊道和坡口表面要徹底清理。焊接接頭要錯開，采用多層多焊道。旋焊過程中凡是角向磨光機可操作打磨處必須進行坡口面打磨。出現氣孔等缺陷時，要徹底清除后進行再次焊接，每焊兩條焊絲后要求必須進行清理送絲管，以防其堵塞連而產生氣孔。
d.焊后檢驗及焊后熱處理。
對工作臺面按GB/T6061-1992標準進行磁粉探傷，對焊縫內部安GB/T11345-1989進行超聲波探傷，探傷合格后進行焊后熱處理（650攝氏度，低溫退火）
5結論
利用現有可行的設備，經過上述質量控制措施，對焊接完成后的工作臺板進行磁粉和超聲波探傷，未發(fā)現缺陷及加工后對焊縫表面孔以及T型槽進行著色探傷，未發(fā)現缺陷。達到了質量要求，該產品已經裝備完成，現已交付客戶使用，運行狀態(tài)良好。
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